加工事例

試験の日程が先に決まっていて、図面の確定から納期まで1週間しかない。

材料は社内在庫の板から切り出し。穴あけ・ねじ立ては高速の小型機、精度が要る基準穴だけを中型機で仕上げ、2台で並行して進めました。

5営業日で納品。三次元測定機の成績書をつけてお渡ししました。

重さを減らしたいが、強度は落とせない。5つの面に加工があり、面どうしの位置のずれが出やすい。

5軸加工で段取りを1回にまとめました。肉抜きの形は、お客さまの設計者と図面をはさんで相談して決めています。

段取り替えが減って位置のずれが安定。重さは元の形より約3割軽くなりました。

内径の公差が厳しく、量産に入るとばらつきが出てしまう。

仕上げの前に寸法を測って刃物を補正する工程を入れ、朝いちばんは暖機運転のあとに加工。量産の最初の1か月は抜き取り検査を2倍にしました。

工程が安定していることを数字（工程能力）で確かめてから量産へ移りました。

毎日洗うので、すき間に汚れがたまらない形にしたい。

角は曲げでつくって溶接の箇所を減らし、残った溶接部は研磨で仕上げ。ねじの頭が表に出ない構造をご提案しました。

部品の点数が減り、組み立ての時間も短くなりました。

溶接すると歪む。大きいので、測るのもむずかしい。

溶接のあと協力工場で焼なましをして歪みをとり、中型のマシニングセンタで取付面を仕上げ。平面度は三次元測定機で確かめています。

製缶・仕上げ・測定までを1社でつなげ、お客さまの手配の手間を減らしました。

硬くて削りにくく、刃物がすぐに傷んでしまう。

試し削りで切削の条件を決め、刃物を替える時期を記録。バリ取りは顕微鏡で確認しながら行いました。

5個すべての寸法を記録して納品。次の試作でも同じ条件で再現できるように、条件を残しています。

穴の数が多く、位置をきちんとそろえたい。表面処理も必要。

いただいたDXFから加工データをつくり、外形と穴をレーザーで一度に。アルマイトは協力工場へまとめて手配しました。

アルマイト込みで10営業日。窓口がひとつで済むようになりました。

部品ごとに別の会社へ頼んでいて、納期と品質の管理が大変。

切削・板金・購入品の手配まで一式でお受けし、社内で組み立てと動作の確認まで行いました。

発注先が1社にまとまり、ユニットの状態で届くようになりました。